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Werk Mannheim.
Werke

Werk Mannheim.

Überall dort, wo Zuverlässigkeit gefragt ist, kommen Mannheimer Motoren zum Einsatz.

Innovation trifft Tradition.

Die Unternehmen in der Metropolregion Rhein-Neckar wussten schon immer Pioniergeist und unternehmerisches Denken zu verbinden, um neue, erfolgreiche Wege zu gehen. In Mannheim konstruierte Carl Benz 1886 das erste Automobil der Welt und leitete damit ein neues, mobiles Zeitalter ein.

Der Standort Mannheim hat seit jeher einen eigenen Charme. Traditionell geprägt, verkörpert er wie kein anderes Werk die Wurzeln des Konzerns. Gleichwohl steht er für innovative Motoren und Gusserzeugnisse. Das Motorenwerk ist das „Kopfwerk“ der Motorenfertigung für Nutzfahrzeugmotoren von Daimler Trucks weltweit. Die Motorenproduktion teilt sich in drei wesentliche Geschäftsfelder: die schweren, mittleren und leichten Motorenbaureihen. Die Einsatzgebiete gehen klar über „normale“ Anwendungen hinaus. Überall dort, wo Zuverlässigkeit gefragt ist, kommen Mannheimer Motoren zum Einsatz: selbst in Schiffen, Eisenbahnen, Baumaschinen oder in landwirtschaftlichen Geräten.

Doch gerade die Vorreiterrolle als Pionier der Automobiltechnik verpflichtet dazu, nachhaltige Mobilität und damit Umweltschutz, Innovation und Sicherheit als die wichtigsten Herausforderungen des Unternehmens zu sehen. Von der Forschung und Entwicklung bis hin zur Produktion setzt das Mercedes-Benz Werk Mannheim auf effiziente Ressourcennutzung, Emissions- und Lärmminderung. 

Mannheim - der Ursprung aller Mobilität.

Die parallel Fertigung.

In nur wenigen Tagen durchläuft ein Motor der neuen Generation von Mercedes-Benz sämtliche Fertigungsstufen, was nun durch einen perfekt organisierten Produktionsablauf erreicht werden kann. Die drei Fertigungsbereiche Gießerei, Zerspanung und Montage wirken als Gesamtsystem in einem fortlaufenden Produktionsfluss, der durch die permanente Optimierung in allen Bereichen nahezu fehlerfrei funktioniert.

Zahlen, Daten, Fakten.

  • Belegschaft: ca. 5130 Mitarbeiter
  • Werksgelände: 899.934 m²
  • Produktionsfläche: Motoren: 534.869 m², Gießerei: 58.647
  • Jahresproduktion: über 200.000 Motoren, über 100.000 Tonnen Guss

Die Gießerei – Eisen in Form gebracht.


Die Gießerei Mannheim gehört seit 130 Jahren zu den weltweit führenden Herstellern von Fahrzeuggusselementen aus Eisen. In Mannheim werden überwiegend hochwertige Motoren- und Achsteile gegossen. Das Produktspektrum umfasst Schwungräder, Zylinderköpfe, Zylinderkurbelgehäuse sowie duktile, einteilige Hinterachsbrücken. Als eine der modernsten Gusswerke Europas steht der Standort für Hightech-Fertigung bei höchster Produktivität und niedrigste Ausschussquoten. In enger Zusammenarbeit mit Forschung und Lehre arbeitet die Gießerei kontinuierlich an neuen, gießbaren Materialen, welche die besten Werkstoffeigenschaften in sich vereinen. Diese einzigartigen Designer-Werkstoffe entstehen ausschließlich in den Schmelzöfen des Werks Mannheim. Seit 130 Jahren steht die Gießerei in Mannheim für fortschrittliche Fertigungsprozesse, höchste Qualität und Produktivität. Eine Erfolgsgeschichte im Daimler Konzern.

Die Zerspanung.


In direkter Wertstromanbindung zur Gießerei ist die Gusszerspanung angesiedelt. Sie gehört mit einer Zerspanungskapazität von über 100.000 Tonnen Guss im Jahr weltweit zu den größten und innovativsten Fertigungen. Hier werden die wesentlichen Bauteile eines Motors bearbeitet. Zerspant werden Zylinderköpfe, Nockenwellen, Schwungräder, Pleuel, Kurbelgehäuse sowie Kurbelwellen. Langjähriges Produkt- und Prozess-Knowhow garantieren höchste Qualität für die anspruchsvollen Gusskomponenten. Hier werden technologisch hochwertige Motorenbauteile im globalen Produktionsnetzwerk gefertigt. Einen Maßstab in der Motoren- und Fertigungstechnologie der neuen Motorengeneration setzt die weltweit erste gebaute Nockenwelle für Nutzfahrzeuge. Diese besticht durch ihre Gewichts-, Umwelt- und Kostenvorteile.

Die Montage.


In der Montage gleiten die Motoren auf induktiv angetriebenen Transportsystemen voll automatisch von Station zu Station. Die Hightech-Motoren melden sich mit ihren Daten an der jeweiligen Arbeitsstation selbständig an. Der erste Schritt in der Fertigung ist das so genannte Nadeln: In einer Kabine wird das Typschild des Motors auf dem Kurbelgehäuse mit einer Nadel geschrieben. Danach beginnt die Montage mit Kurbelwelle und Zylindern bis zur Ölwanne. Parallel dazu erfolgt die Vormontage des Zylinderkopfs ein­schließ­lich der Ventile. Ist der Zylinderkopf aufgesetzt, folgen Nockenwellen und die Kipphebel der Ventilbetätigung. Mit der Montage des Rädertriebs ist der Motor mechanisch bereits funktionsfähig. Es folgen Schwungrad, der Anbau von Kabelsätzen und der Motorsteuerung, der Filtermodule und des Turboladers. Nach der Montage erfolgt ein Prüflauf. Anschließend durchfährt der Motor eine Kühlstrecke und wird mithilfe von Reinigungs- und Lackierrobotern fertig gestellt. Nach Lackierung mit umweltfreundlichen Wasserlacken wird der Motor versendet.