La fonderia di Mannheim è da 130 anni uno degli stabilimenti più importanti al mondo per la produzione di componenti per autoveicoli in materiali ferrosi. Nella fonderia di Mannheim vengono realizzati prevalentemente motori e componenti di assi di elevato pregio. La gamma della produzione comprende volani, testate cilindri, basamenti e ponti per assi posteriori monolitici duttili. Annoverandosi tra le più moderne fonderie d'Europa, nello stabilimento vengono realizzati produzioni high-tech con altissimi livelli di produttività e quote di scarto minime. In stretta collaborazione con enti di ricerca e istituti, la fonderia lavora continuamente su materiali nuovi che possono essere sottoposti a fusione in grado di combinare le migliori caratteristiche dei diversi materiali. Questi originali materiali idonei per soluzioni di design nascono esclusivamente nei forni dello stabilimento di Mannheim. Da 130 anni la fonderia di Mannheim è espressione di processi produttivi innovativi nonché di qualità e di produttività di massimo livello. Una storia di successo del gruppo Daimler.

In diretto collegamento con la fonderia è collocata l'area di produzione e lavorazione dei componenti ottenuti per fusione. Con una capacità di lavorazione di oltre 100.000 tonnellate di prodotti fusi all'anno, rappresenta una delle più grandi e innovative realtà produttive. Qui vengono lavorati i componenti essenziali di un motore. Vengono infatti ricavati e lavorati testate cilindri, alberi a camme, volani, bielle, basamenti e alberi motore. Un know-how dei prodotti e dei processi frutto dell'esperienza di anni garantisce la massima qualità dei componenti ricavati per fusione. Qui vengono realizzati componenti del motore tecnologicamente avanzati e destinati alla rete produttiva globale. Un parametro di riferimento per la tecnologia motoristica e produttiva della nuova generazione di motori è costituito dal primo albero a camme "composito" al mondo destinato ai veicoli industriali. Un prodotto, questo, che colpisce per i vantaggi in termini di peso, impatto ambientale e costi.

Nella linea di montaggio i motori passano dalle diverse stazioni in modo del tutto automatico utilizzando sistemi di trasporto a comando induttivo. I motori high-tech registrano automaticamente i propri dati presso le diverse stazioni di lavoro. Il primo passaggio nella produzione è costituito dalla cosiddetta incisione: in una cabina, infatti, con un ago viene inscritta la targhetta di identificazione del motore sul basamento. Successivamente ha inizio il montaggio: dall'albero motore ai cilindri per giungere alla coppa dell'olio. Parallelamente viene eseguito il premontaggio della testata cilindri, comprese le valvole. Una volta sistemata la testata cilindri, seguono gli alberi a camme e i bilancieri di azionamento delle valvole. Con il montaggio dei ruotismi, il motore è già funzionante dal punto di vista meccanico. Segue poi il montaggio del volano, dei set di cavi e della distribuzione del motore, quindi i moduli filtranti e il turbocompressore. Dopo il montaggio viene eseguito un ciclo di controllo. Successivamente il motore segue un ciclo di raffreddamento e viene ultimato con l'ausilio di robot che ne eseguono la pulizia e la verniciatura. Dopo la verniciatura con vernici a base d'acqua ecocompatibili il motore è pronto per essere inviato alla sua destinazione.