量身定制的 eMobility

像所有 eEconic 一样，本篇介绍的这些车辆也都来自欧洲最大的卡车工厂——位于 Wörth 的 Mercedes-Benz 工厂的生产线。它们只有在向南约 100 公里处，才在一个——有些人也许会说——宁静的阿尔萨斯角落里最终成形。在这座约 1 万人口的小城 Molsheim，正是 Mercedes-Benz Custom Tailored Trucks (CTT) 繁忙的车间所在。

在 CTT，一贯以来都在为未来“动手改造”。但这一次，面向未来的目光落在了一款此前在原型车车间停放位上很少见到的车型：一辆 eEconic。

这位罕见来访者到访 CTT 的原因在于澳大利亚的情况不太一样。不仅在时差上如此，在交通法规方面也存在差异。这次改装关系重大：最终目的是让澳大利亚的废弃物处理公司能够实现向 eMobility 的过渡。

关键点：按出厂标准生产的 eEconic 由于计算基础不同，澳大利亚的废物处理公司无法利用其最大载荷。迄今为止，这些集装箱由基于柴油的 Econic、配备两个驱动后轴（6x4）运输。然而，截至目前，eEconic 作为出厂标准仅以 6x2/4 的轴距配置提供。

解决方案：采用一根双胎从动后轴。CTT 的专业人员将这一概念从 A 系列——更确切地说是从 eActros——借鉴过来，该系列通常占据 Molsheim 的停放位。新后轴使得可以对上装的载荷进行分配，从而满足澳大利亚当局的要求。

但双胎随动轴并不是新的 eEconic 上唯一的改动。为了使车辆适应澳大利亚和废物集装箱的要求，Custom Tailored Trucks (CTT) 团队还将 eEconic 的轴距从出厂标准的 4 米延长到 4.6 米。

由于迄今为止对 eEconic 的改装较少，这次改造确实给莫尔斯海姆的技师们带来了一些（电气）技术上的挑战，不过他们也能借助多年来在 A 系列——即 Actros、Arocs、Antos 和 Atego——方面积累的知识和经验来应对。

现在那辆装有双胎后随轴的 eEconic 只是十辆中的一辆。澳大利亚客户总共订购了这么多车辆。当位于所谓 Proto-Atelier 的样车完成后，以代码和图纸形式详尽记录的“装配指南”在这个具体案例中会被送回 Wörth，并在那里由同事们复制。否则这项工作也会在 Molsheim 进行。

像在 eEconic 上进行的这些工作，CTT 工厂至今已开展近23年。自2000年 CTT 成立以来，在这座阿尔萨斯小城大约安装了22,000个卡车车轴。2023年，Molsheim 工厂庆祝了其第300,000辆完成改装的车辆。

为什么 Molsheim 会有 CTT？市场与特殊改装部的组长 Alain Hirtz 解释了这种制造流程相对于批量生产的优势：“当您开发一款新车型时，需要较长的产业化周期。您必须将这项开发组织成适用于每天生产 400 辆车辆的流水线。”

阿尔萨斯的工厂则不同：“在 CTT，虽然也有开发时间，您也必须制造和测试原型，必须保证质量，”Alain Hirtz 澄清道。“但我们不需要那种漫长的产业化周期，我们能在很短的时间内完成。对客户而言，优势显而易见：缩短上市时间。从询问到交付。”这就是 CTT 的原则。

尽管 CTT 的工程师和机械师在 eEconic 项目中能够借鉴他们的经验，但 eMobility 这一范式转变带来的挑战却多种多样。CTT 直到去年才开始进行首批电动汽车的改装。而将燃油车产品组合调整为零排放、无排放车辆的工作，还将在相当长的一段时间内伴随莫尔斯海姆的团队。

“我们现在将日复一日地进入市场，市场也会来找我们，询问那些他们从量产车型中得不到的解决方案，”Alain Hirtz 解释道。电池电动汽车（BEV）有不同的变体，但当然不足以满足所有全球不同的具体规格。“这就意味着，我们将补充完善电池电动汽车（BEV）的整个产品组合。”

这项工作所需的投入不容小觑。由于新的电气组件，过去多年积累的数千份制造说明和样本（约2,800条代码）一下子就变得过时了。“在某些方面我们不得不从零开始，”市场与特殊改装部门的团队负责人说。

而且还不止这些：新的一年还将对系列车型进行调整，以符合欧盟的一般安全法规（GSR）——这是一种全新的电气架构，安装了各种复杂的传感器，大家都还需要积累经验。

Alain Hirtz 对 CTT 能够应对这一变革深信不疑。尤其是，在转向战略未来卡车计划（SFTP）时，定制车辆的专业团队曾经面临过对其产品组合的全面改造——并且那次也可靠地完成了任务。就像 Econic。